10月28日，淮河之畔传来重大工程喜讯 —— 淮南洛河电厂四期 2×1000M兆瓦煤电项目烟囱外筒主体工程顺利完成封顶。这座总高度达 231 米的标志性构筑物，不仅以 “高度” 刷新区域能源基建纪录，更以历时 231 天的 “精准建造” 与多项技术创新，为公司打造能源新标杆注入硬核力量。随着烟囱外筒主体的封顶，淮南洛河电厂四期工程建设迈入新阶段。

脚踏实地造就能源标杆

洛河电厂四期烟囱外筒工程自开工以来面临着 “大体量、高难度、高精度” 的三重挑战，从工程数据来看，这座烟囱的 “硬核” 属性尤为突出：外筒采用钢筋混凝土变截面结构设计，底部外直径达28.83米，顶部则精准收至 21.6米，筒壁坡度呈现三段变化，这种 “下宽上窄、坡度渐变” 的结构，对施工测量精度与模板适配性提出了近乎苛刻的要求。工程建设中，仅大体积混凝土基础浇筑量就达 2556 立方米，需严格控制温度裂缝与浇筑均匀性；而 231 米高空的 “毫米级” 成型控制，是对项目部施工团队技术能力与细节把控的极限考验。每一个环节的推进，都凝聚着建设者对 “工匠精神” 的坚守。

技术创新引领施工革命

面对复杂工况与高难度要求，项目团队并未墨守成规，而是以 “技术创新” 为突破口，构建了 “液压提升智能翻模 + 数字化预控” 的一体化施工体系，让 “智慧建造” 贯穿工程全流程。

在施工准备阶段，团队率先引入 BIM（建筑信息模型）与 CAD 技术，采用定制钢模板，对 154 节模板翻模进行 “三维虚拟排版”。通过数字化模拟，提前排查模板安装过程中可能出现的错台、碰撞等风险，将模板实际安装误差精准控制在 3 毫米以内，为后续高空施工奠定 “零误差” 基础。

进入高空施工阶段，“激光垂准仪 + 智能全站仪” 双控系统的应用成为关键。这套系统可实时监测筒身中心线与半径变化，即便在 231 米高空受风压、温度等因素影响，仍能确保结构偏差不超过 1 厘米，相当于在百米高空实现了 “绣花级” 的精度控制。同时，依托 “悬挂式自爬模平台”，模板实现了 “自承重、自爬升” 的循环作业模式 —— 平台无需外部吊装设备辅助，可随施工进度自动爬升，既彻底解决了高空作业的安全隐患，又将施工效率提升 40%，原本预计的工期得以大幅缩短。

全流程数字化守护 “零安全事故”

在追求效率与精度的同时，项目团队始终将 “安全” 放在首位，以 “智慧安全” 为核心构建全流程数字化管控体系，推动安全管理从 “被动防护” 向 “主动预控” 转变。

在施工区域管理上，烟囱周边实行 “全封闭标准化围挡”，并配备多参数环境监测系统，对施工现场的风压、温湿度、有害气体浓度等指标进行 “全天候动态预警”。一旦出现异常数据，系统将立即触发警报，确保施工环境安全可控。

在人员管控方面，安全通道部署 “人脸识别闸机 + 安全帽智能检测系统”：施工人员需通过人脸识别和安全帽佩戴验证后方可进入作业区域。

项目建立了 “网格化安全责任体系”，将安全管理颗粒度细化至 “每一块模板、每一道焊缝”。每个网格明确责任人，定期开展安全巡查与隐患排查，形成 “全员参与、全程覆盖” 的安全管理网络。截至封顶，项目实现 “零安全事故、零质量问题” 的双优目标。

从淮河之畔拔地而起，向蓝天白云延伸 —— 这座 231 米的烟囱，不仅见证了建设者的匠心与创新，更将在未来的岁月里，为千万家庭送去光明。